在固定治具制造中，每个固定治具配件都具有复杂性与特殊性，相互之间具有整体配合性，这给编制固定治具加工工艺带来了不同的要求，一份好的工艺编制文件，能影响生产成本与产品质量。现就模具加工工艺的编制作如下建议：
一、工艺编制的基本原则与注意事项
编制工艺的基本原则。根据自己的人力、物力基础和客户提供的数据或图纸的要求，尽快地编制切实可行的工艺文件，制造出高品质的产品，具有使用性。在这个基本原则构筑的框架中，快、好、省是核心内容，贯穿于编制的始终。
1、工艺员要能够做到熟知本单位的机床设备，技术水平，最好是操作过每一台机床，对加工十分了解，以适应模具配件复杂性与特殊性的要求，做到拿到一份图纸，能够很快地确定最佳加工流程，提高速度。
2、确定合理的最小加工余量。在上下工序，粗精工序之间，留出必要的加工余量，减少各工序的加工时间。
3、由于固定治具配件多为单件、小批、工艺卡片不能像批量产品一般仔细详尽，但要力求一目了解，无有遗漏，关键工序要交待清楚加工注意事项，写出操作指导，以减少操作者的适应时间，减少加工失误。
4、对于加工过程中需要的夹具、量具、辅助工具应当先行设计，提前做好准备。
“好”：它要求工艺员能够编写出最合理、最佳的工艺文件，预防处理加工过程中出现的问题，它也是衡量一个工艺员是否优秀的标准之一。主要应注意以下几点：
1、合理的编排热处理工艺。固定治具产品的一个特点就是材料的机械性能，热处理要求十分严格，凸凹模、固定板等关键零件，在开始阶段要安排退火、改善加工性能，在进行淬火后，要进行时效，消除应力变形。
2、严格区分粗精加工艺。一般地，粗、精工艺的划分由热处理工艺来决定，在最终热处理后的加工多为精加工。余量要尽量安排在粗加工阶段完成，以减少刀具的损耗和采用电加工的电极、电极丝损耗。
3、要运用预处理工艺措施。对于一些中间去除材料较多的凹模，凸模固定板等零件，在精加工之前应采用单边留量0.5㎜左右，先加工出大致形腔，然后淬火时效，再精加工的方法，以消除加工内应力变形。对于一些薄壁零件，如卸料套，要预加工出一个加强工艺台，以防止加工夹持变形。
4、适当地留出加工基准。在生产中常会遇见加工基准无法与设计基准重合的问题，这时候，就要预加工一个工艺基准，以便于各工序加工。对于级进模之类的高精度产品，还需要进行尺寸精度换算。
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